3 机械电子工业的发展策略问题
面对世界新技术革命，我们应采取什么对策，众说不一。其中有代表性的观点是主张我国可以超越某些传统的发展阶段，迎头赶上。认为如果到20世纪末，仅把西方国家70年代末、80年代初的水平作为目标来赶，那么到20世纪末，西方国家又发展了，我们还是赶不上，中国落后的帽子永远摘不掉。他们主张只有从现在起，就大力发展知识、技术密集产业，重点应该是发展电子计算机、生物工程和光纤通信，这样才能真正赶上西方工业先进的国家。为此“要舍得花钱”，“任何一个产业都要用电子计算机来武装、改造。用电子计算机作为我们技术革新、提高竞争能力的有效手段”，“用微电子技术改造老设备”等。
我认为，在某些领域赶超世界工业发达国家，这还不是我们的根本目的，如以结构失调，经济效益不能提高为代价，则是得不偿失。所以，我们要面对中国的现实研究发展的策略。超越传统发展阶段对于某些新兴产业、新兴技术是可行的。但是对传统工业，特别是属于汪洋大海的机电工业，它对国民经济的发展和对人民吃穿用有重大的影响。它的全面赶超不能不考虑整个工业基础，这不是靠“在40%的机床上装上数显和电子计算机”就能解决问题的。过去也曾有过“数控热”，花了不少钱，后来又拆了下来。这里不是反对搞机床计算机化、数显化，而是认为应该首先研究一下机电工业，特别是机械工业问题到底在哪里？是机电产品一体化少了呢？还是别的什么问题？
新中国成立后的35年中，我们进行扩大再生产主要靠增加固定资产的数量，强调发展速度，拼命建新厂，所以新生产出来的机器设备主要是用于新厂建设，对现有企业的设备基本上没有更新，执行的是一种“以修为主”的设备政策。
解放以来基本建设投资近6000亿元，到1982年形成工业固定资产4072亿元。如去掉折旧，其净值仅为2690亿元，现有企业固定资产的新度从价值量上看仅为66%，其中老工业基地更差，如辽宁省仅为59.8%，这当中老企业情况更为严重，如辽宁57个大中型骨干企业仅为50.3%。从技术水平上看，多数是20世纪50年代引进苏联的设备和以后翻版仿制的设备，应该说它们已遭到了严重的经济磨损。从物理状态来看，多数设备实体磨损严重，已远远达不到当年出厂的水平，甚至不少企业面临着停产减产的威胁。
这种“以修为主”的设备投资政策，至今没有什么大的转变，其弊病如下：
第一，严重障碍技术进步。一个企业如果不及时更换技术陈旧的设备，靠修理来维持生产，设备水平至多只能维持原有的水平，精度和效率不可能提高，这是我国广大现有企业落后的根本原因。例如，20世纪60年代我们从日本油研公司全套引进的山西榆次液压件厂，当时是世界第一流水平，20年过去了，他们一直靠大修理维持那些设备的运转，设备不仅没有进步，其中相当多的关键设备已不如当初。而今日的油研公司，设备早已全部更新，不仅产品质量提高了，而且劳动生产率提高达3倍。如果我们不改变这种“以修为主”的设备对策，不论花多少钱引进的设备项目，几年之后还是这个下场。值得注意的是目前这种危险并未能排除。
由于设备水平没有提高，用这些落后的母机生产出的产品必然也先进不了。这应该说是我国产品几十年“一贯制”的重要原因之一。据估计，我国机电产品相当世界20世纪70年代水平的仅有10%，相当世界20世纪60年代水平的只有35%，其余55%是世界20世纪50年代甚至50年代以前的水平。我国金属切削机床拥有量近300万台，居世界第二位，但其中80%以上是在“大跃进”年代和“文化革命”期间生产的，先天不足，机型落后，粗制滥造，精度差，效率低，其中约有43%的品种是20世纪四五十年代的水平。机床工业这种落后状况，自然影响到机械工业产品的质量和性能。当前，能源紧张已成为制约我国经济发展的一个重要因素，而能源紧张的重要原因又是设备落后造成的。根据2000年的发展规划，我们要以翻一番的能源实现翻两番的产值，可是目前我国单位国民生产总值能耗，居世界的第113位，耗煤量占总产量1/3的工业锅炉平均热效率比国外低20%左右，汽车油耗高20%～30%，风机效率比国外低20%，占全国耗电量20%左右的水泵效率比国外低10%以上。此外，机械工业产品加工精度差，因而附加的价值小，我们出口产品不但量小，而且多属低档货，许多产品近乎是原材料的价格。
因此，对庞大的传统工业，非计算机、生物工程和光纤通信所能解决问题的，如在20世纪末使机电工业全面达到世界20世纪70年代末、80年代初的水平，还需要有重大的改革，这并非是轻而易举的。
第二，这种“以修为主”的设备政策，造成机械工业的畸形发展，形成了技术水平差、生产效率低和成本高的庞大维修行业。目前全国维修行业占用金属切削机床总拥有量的32%，居世界第一位。以上海机电一局为例，全局共有418个企业， 18.9万工人，而维修工人就有1.83万人，占用固定资产1.7亿元，年大修机床平均仅8000台，大修普通C620车床每台平均成本4497元，比机床厂生产新车床的成本还高1.9%，可是该局的机床公司工人仅有1.5万人，占用固定资产2.29亿元，年生产新机床14000台，上缴利税6400余万元，从全国来看，大修理费比同种新设备制造成本高的现象并不是个别的。
“以修为主”的设备政策，还有其他很多弊病，这里就不作专门的论述了。
至于说到设备更新缓慢的原因，归纳起来有以下三点：
（1）几十年来，我们的建设方针，是集中大量资金和设备建新厂，铺新摊子，新生产出来的设备轮不上现有企业的设备更新，迫使它们不得不执行“以修为主”的设备政策。
（2）折旧率低而折旧费又主要不用在设备更新上。原来的折旧率全国平均不到4%，近几年有所提高，仅达4.2%，如果把折旧费全部用于现有企业设备更新上，更换一轮得25年。但是解放以来，从1952—1966年间，折旧费的70%上交财政，被国家挪用了；1967—1977年间虽未上缴，但地方和企业都用于搞新建和扩建，根本未用于设备更新上；1978年以后，上缴国家30%，上缴地方或主管部门20%，企业仅留固定资产原值的2%。在这种有限的折旧提成中，国家和上级机关明文规定的开支很多，应接不暇。如节能、“三废”治理、新技术推广、职工培训、购买国库券、盖职工宿舍等，不少企业就是把折旧费全用于上述开支还不够，作为软任务的设备更新根本无钱去搞，所以现有企业的技术进步是一纸空文。上海地区是全国设备更新工作开展最快的，据1978—1979两年的统计，全市旧机床的拆除率年平均为0.34%，要按此速度进行设备更新，全市机床轮一遍要149年；上海市机电一局1977—1980四年平均年更换率为0.856%，轮一轮也得117年。
（3）几十年“一贯制”的产品严重影响着企业设备更新的积极性。由于执行上述的折旧制度，企业无力更新设备，但是即使改变折旧制度，提高折旧率，现有机电产品也适应不了40万个企业设备更新的需要。例如，不少水泵用户想换掉耗能高的泵，但直到最近几年才有少数水泵厂开始生产一些节能泵，而且数量很小，要进行这种更换，又得几十年。
面对上述现状，我认为机电工业首先应抓住以下几个问题：
第一，主要机电产品应对准世界20世纪70年代末80年代初的水平，在提高经济效益基础上进行现有产品的升级换代，以提高产品性能。
如机床的精度、汽车油耗、机泵阀的效率、家用电器的可靠、价廉和多样化等。至于有些产品，根据性能的需要，有的可以采用电子技术，甚至计算机，但多数产品还未普遍出现机电一体化要求。为实现上述要求，要对几十年“一贯制”的产品，限期一次或分期逐步使之达到世界水平。当然除了靠政府机关硬性规定和用法律形式限制外，必须有资金、设备和科技力量保证。
产品升级换代，设备的技术进步是个连续不断的过程，是企业和整个工业组织的经常性任务，绝不能抓一下之后就几年甚至几十年不再变动，像上面举的山西榆次液压件厂一样。如果这些引进项目不断注意平时的技术进步，观察国外同行企业的动向，随时研究人家的产品，及时更新设备，适时改进产品，进行升级换代，就不会有今天的结局。技术进步不能靠打突击战，搞一次规划管几十年，几十年才搞一次规划，这样做是不会缩小差距的。
第二，机电工业要按专业化原则进行行业改组，这项工作必须认真抓。
过去有个通病，一说搞什么，名则很快，实则不动，甚至在“一夜”之间专业化公司的牌子就都挂出来了，可是几年过去也没有什么实质性的改变，人还是按原来的干，设备也是老样子，说得难听一些，是糟蹋了“专业化”这块牌子。如，设备大修理专业化，目前全国只有天津和上海两个机修总厂保留下来，他们的大修理成本并不比“大而全”工厂自修成本低，时间又不那么及时，因此并非受到用户的真正欢迎，自己也盈利微薄，甚至亏损。如果不是上级给予适当补贴和行政命令，或“以造养修”，早已和其他城市的大修理专业化厂一样散了伙。
对机电工业按专业化原则进行改组，尚需纠正看不起专业厂，特别是专业化小厂的倾向。有些人动不动就搞“大而全”、“小而全”、万事不求人的厂。只考虑自己方便，而不计经济效益。“大而全”或“小而全”不是工业化的合理组织形式，应该利用行政命令和经济杠杆促进专业化厂的发展。（编者按：靠行政命令是否能解决这个问题值得探讨，关键还在于专业化工厂能提供优质廉价的服务，在竞争中取代大而全、小而全。）这既不需要多少投资，又不需要尖端的技术。从日本振兴法可以看出，20世纪50年代的日本，也是“大而全”、“小而全”的形式占主流，二十几年有了很大的变化，因此他们改组的经验是值得我们借鉴的。
第三，彻底废除“以修为主”的设备政策，加速设备更新和技术改造。
“以修为主”的设备政策并不是“勤俭持家”的表现，而是一种保守的技术政策。改变“以修为主”的方针，并不等于设备一坏就丢掉，在保证技术进步和获得较好经济效益的前提下，进行必要次数和适当规模的大修理也是必要的。
但是设备的基本点，应是促进技术的进步，而设备更新和技术改造正是技术进步的基本途径。这种进步和企业产品升级换代又是密切相关的。不搞设备更新和技术改造，企业产品就必然几十年“一贯制”，而企业产品不升裂换代，也没有好设备提供更新和技术改造之用，二者是相辅相成的。
设备更新和技术改造都不应盲目地进行，而要结合上新产品，提高生产效率来进行更新改造，也就是说更换什么设备，改造什么项目，都应从以上的目的出发。设备更新并不是全盘更换。在国外，即使是产品很先进的企业，也仍保有一部分旧设备。
在设备更新中，还有管理和体制上的问题，不能一提赶超，就只想到计算机、数控机床。实际上，我们多年来也进口了不少计算机和数控机床，这些设备是否都像在国外一样发挥作用了呢？我们不少高级贵重的设备，利用率又如何呢？它们是用“旧”了？还是摆旧了？这都是值得深思的。所以，更新不是形式，而在于发挥作用。设备更新应强调技术上的更新，而不是用几十年“一贯制”的产品做简单更换，前者是属于技术进步，后者只相当设备的大修理。
目前，在我国的十几万个机电企业中，多数厂是应该进行更新的。在一缺资金二缺设备的条件下，国家应根据对国民经济影响大小的顺序有计划地进行更新，这里应把机床工业以及设备制造业排在优先地位，让它们先上去。但发展这些部门，不一定把力量都集中在数控机床上。
在设备更新的同时，应注意对尚有使用价值的旧设备进行现代化改装。由于“改装”具有较强的针对性和对生产的适应性，见效快和投资少等原因，已成为消除设备经济磨损的一种措施。改装可以应用现代化的科技成就和先进经验，根据生产的具体需要，改变现有设备的技术性能和使用指标，使之全部达到或局部达到现代新型设备的水平。如沈阳重机厂对日本20世纪30年代的六米立车，结合大修进行改装，对主轴箱加了滚动轴承，并对直流机力系统进行了全面改造，使主轴转速和进给都接近现代生产新机床水平，故障率由改装前的18%下降为3%～4%，购买同类新产品需74万元，质量还不稳定，而改装费仅用15万元。
设备现代化改装，对精密、大型和稀有等关键设备，意义十分重大，可以把新设备上的各种现代化装置都广泛应用到旧设备上去。
但是目前我国的改装工作都是各自为政的分散进行，不少工作重复，水平提不高，缺乏高质量的统一设计和统一制造。各主管部门应安排有关设备设计院或研究所，集中出图，甚至还应指派有关设备制造厂生产改装用的装置和半成品，用经济的办法，促使设备制造厂改变现有经营作风。
第四，折旧制度的改革要有利于促进技术进步。
折旧费本是成本中用于补偿设备物理磨损，也包括经济磨损在内的补偿资金，它既不是利润，也不是税金。可是这项保证设备“青春”常在的经费却常常被拿走，挪作他用，其结果必然是使现有企业的设备陈旧和老化。
应该根据不同设备的物理磨损和经济磨损规律，在制定合理使用年限的基础上，规定各自的折旧定额，而不能不加区别只给一个统一折旧率。折旧率不仅应分类，而且要分得细，只有这样才能保证各种设备更新的资金来源，使它不受技术落后的威胁。
为加速技术进步，缩小与先进国家技术上的差距，在缩短设备使用年限的基础上，应按不同类型的设备来提高折旧率，以保证设备更新有足够的资金来源。折旧率过低是技术进步缓慢的表现，并不能体现我们制度的优越性。有人担心，提高折旧率就要增加成本，如果从直观记账法，这是对的。但是应该看到，成本中最主要的成分，并不是折旧费，而是原材料、工资等一系列的消耗。如果提高了折旧率，能及时采用更先进的设备、更新的工艺，生产更好的产品，可以大大降低产品成本中原材料、燃料、动力和工资等物化劳动和活劳动消耗，不仅使产品制造成本降低，也会使产品在用户手中使用成本得到很大的降低。
折旧不仅应该提高，而且可以逐步采用西方国家广泛应用的加速折旧法，这样有利于促进设备的充分利用。目前，我国大多数机械工业企业设备的利用率尚不足一半。许多企业的经济效益不高，都是与设备利用率较低有关。为刺激企业加速利用现有设备，限制设备拥有量的盲目扩大，加速折旧是个好办法。
在上述折旧改革的基础上，还应把折旧费全部留归企业，不论是对新企业还是老企业，都应如此。留给企业的折旧费，国家可以用各种经济手段，控制其使用，并督促企业固定资产的净值保持在一定水平，以维持它们的经济实力。
只有这样，企业才有财力进行经常性的技术进步，保持企业的先进性，而不是十几年或几十年算一次总的落后账，再靠国家拨款来“挽救”它的生机。
折旧费是企业设备投资的重要源泉，但在技术进步飞快发展的条件下，只靠企业积累的折旧费还可能不够，国家可根据技术进步的要求和国家的技术政策，采取不同利率的办法给企业贷款。以促进企业设备投资的增长。企业则可用自己发展新产品的盈利归还贷款。
另外，还应强调的是：经济体制改革对节约新技术的投资有着重要的意义。政策搞得好，经济责任制发挥作用之后，一台数控机床可以顶两台、甚至三台来用；搞得不好，群众积极性不能充分发挥，几台数控机床也顶不了一台用。因此，在注意增加“硬”投资的同时，必须注意“软”制度的改革，让企业决策者像花自己工资一样地来使用国家的钱。
第五，加强机电工业的研究开发工作。
翻两番任务的实现需要劳动力和设备投资的增加是毫无疑问的，但是在科学技术发达的今天，科学技术进步所起的作用越来越大。据美国经济学家的计算，美国在近40年中，经济的增长有68%依靠科学技术进步，而劳动力和投资增加所起的作用只占32%。苏联经济学家估计，苏联20世纪70年代劳动生产率的增长，有70%～75%是技术进步的结果。
工业发达国家每年都在科学研究上投入很大的人力和财力。发达的资本主义国家每年用于科研的经费约占国民生产总值的2%～2.5%，苏联甚至占3.5%。很明显，离开了研究，就生产不出新产品，掌握不了新技术、新工艺，在竞争中就必然失败。日本有一家公司的经理说，科研费用占销售总额1%，企业难以生存，占2%才能勉强维持；占5%以上才有竞争能力。当然，这是笼统而言的。各发达国家的政府，都采用一些措施来鼓励企业进行科研的投资。例如，美国政府对减少科研投资而多提取利润的企业，采用增加税率的办法来限制其利润的增长。只有这样花大力气，才有可能多出新产品，创世界名牌产品；开发大型设备和成套设备；制定和实现重大技术的长远规划等。
相比之下，我们比较只顾当前生产，在科研上不肯花力量，缺乏技术上的储备。这是新产品出不来的重要原因之一。
在研究开发上不花力量，那就只能引进别人的产品，永远落在别人的后头。
使科研成果迅速转化为生产力，转化为市场上需要的新产品，也是非常值得注意的一个问题。美国的科研成果有80%～85%能及时用于生产。日立公司8000人的科研机构每年花近千亿日元的科研经费，针对用户的需要进行研究开发工作，他们通过营业部门收集市场的需求动向，收集国内外各公司的情报，以及学术团体的情报，针对用户对产品性能的要求，对新产品的需求以及科学技术的发展能给社会带来哪些更新的产品和技术来进行研究。这些都是值得我们学习的。